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    新聞來源:http://www.gzweifeng.cn | TIME:2021-01-05 | 作者:常州茂康精密機械有限公司
    瀏覽次數:475

    CNC加工常見問題及解決方法

    一、工件過切 原因: 1. 彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。 2. 操作員操作不當。 3. 切削余量不均勻(如:曲面側面留0.5,底面留0.15) 4. 切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等) 改善: 1. 用刀原則:能大不小、能短不長。 2. 添加清角程序,余量盡量留均勻,(側面與底面余量留一致)。 3. 合理調整切削參數,余量大拐角處修圓。 4. 利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。 二、分中問題 原因: 1. 操作員手動操作時不準確。 2. 模具周邊有毛刺。 3. 分中棒有磁。 4. 模具四邊不垂直。 改善: 1. 手動操作要反復進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。 2. 模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈,最后用手確認。 3. 對模具分中前將分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。 4. 校表檢查模具四邊是否垂直(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。 三、對刀問題 原因: 1. 操作員手動操作時不準確。 2. 刀具裝夾有誤。 3. 飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。 4. R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。 改善: 1. 手動操作要反復進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。 2. 刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。 3. 飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。 4. 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。 四、撞機-編程 原因: 1. 安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。 2. 程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。 3. 程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。 4. 程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。 5. 編程時座標設置錯誤。 改善: 1. 對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。 2. 程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。 3. 對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。 4. 在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反復檢查)。 五、撞機-操作員 原因: 1. 深度Z軸對刀錯誤·。 2. 分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。 3. 用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。 4. 程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。 5. 手動操作時手輪搖錯了方向。 6. 手動快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
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